デジタルツインでフライス加工を革新！精度・コスト・時間を最適化する11の秘訣

「うちのフライス加工、どうも精度がイマイチ…」「コスト削減したいけど、どこから手を付ければ…」「納期がいつもギリギリでヒヤヒヤ…」そんなお悩みをお抱えのフライス加工現場の皆様、朗報です！この記事を読めば、デジタルツインの応用で、これらの課題を根こそぎ解決し、まるで魔法のようにフライス加工を最適化する方法が分かります。

この記事を最後まで読むことで、あなたはデジタルツインをフライス加工に導入し、まるでベテラン職人のように精度を向上させ、コストを大幅に削減し、驚くほどリードタイムを短縮する方法を習得できます。さらに、中小企業でも無理なく始められる現実的なアプローチや、技能伝承の未来を切り開く革新的な活用法まで、余すところなく解説します。

フライス加工の最新技術動向について網羅的に解説した記事はこちら

この記事では、デジタルツインによるフライス加工の最適化について、以下の核心的な知識を提供します。

この記事で解決できること	この記事が提供する答え
デジタルツイン導入を阻む具体的な課題は何か？	データ収集の困難さ、モデル構築の複雑さ、費用対効果の不明確さという３つの壁とその克服策を解説します。
デジタルツインは具体的にどのように精度向上、コスト削減、時間短縮を実現するのか？	リアルタイム補正による誤差の最小化、数値シミュレーションによる試作コスト削減、最適な加工条件の発見によるリードタイム短縮というメカニズムを詳解します。
中小企業でもデジタルツインを導入できる現実的なアプローチはあるのか？	スモールスタートでデータ収集から始め、クラウド型プラットフォームを活用することで、費用対効果を最大化する方法を提案します。

そして、本文を読み進めることで、これらの知識をさらに深め、具体的なアクションプランを立てることができるでしょう。さあ、デジタルツインがもたらす、フライス加工の輝かしい未来を一緒に覗いてみませんか？この先には、きっとあなたの想像を超える発見が待っていますよ！

フライス加工におけるデジタルツイン応用の現状と課題：なぜ導入が進まないのか？

フライス加工におけるデジタルツインの応用は、製造業の高度化を牽引するポテンシャルを秘めています。しかし、その導入は期待されるほど進んでいないのが現状です。デジタルツインは、現実世界のフライス加工プロセスを仮想空間に再現し、シミュレーションや最適化を行う技術ですが、導入には特有の課題が存在し、その解決が普及の鍵を握ります。

デジタルツインの基礎：フライス加工への応用を理解するための第一歩

デジタルツインとは、現実世界の物理的な対象やプロセスを、デジタル空間上に忠実に再現したものです。単なる3Dモデルではなく、センサーデータやシミュレーション結果を統合し、リアルタイムで状態を把握・予測できる点が特徴です。フライス加工への応用においては、工作機械、工具、加工対象物などの情報を統合し、仮想的な加工環境を構築します。これにより、加工プロセスの最適化、異常検知、品質予測など、多岐にわたる活用が可能になります。デジタルツインの導入は、フライス加工の効率化と高度化に不可欠なステップと言えるでしょう。

フライス加工現場が抱える課題：デジタルツイン導入を阻む３つの壁

フライス加工現場へのデジタルツイン導入を阻む壁は、決して低くはありません。以下に、主な課題を３つご紹介しましょう。

課題	詳細
データ収集の困難さ	フライス加工は、加工条件、工具の状態、材料の特性など、様々な要素が複雑に絡み合います。これらのデータを高精度に収集し、デジタルツインに反映させるには、高度なセンサー技術やデータ解析技術が必要です。しかし、既存の設備にセンサーを後付けするのはコストがかかる上、データの品質も課題となります。
モデル構築の複雑さ	フライス加工のデジタルツインは、単なる3Dモデルではなく、物理現象を忠実に再現する必要があります。切削抵抗、熱変形、振動など、複雑な物理モデルを構築するには、高度な専門知識とシミュレーション技術が求められます。また、モデルの精度を検証し、現実との乖離を最小限に抑えるのも容易ではありません。
費用対効果の不明確さ	デジタルツインの導入には、ソフトウェア、ハードウェア、人材育成など、多額の投資が必要です。しかし、その費用対効果を定量的に示すのは難しいのが現状です。特に中小企業にとっては、導入の意思決定を обосновать するのが難しく、二の足を踏む要因となっています。

これらの課題を克服するためには、データ収集の効率化、モデル構築の自動化、費用対効果の明確化などが求められます。

他産業におけるデジタルツイン応用の成功事例：フライス加工へのヒント

デジタルツインの応用は、航空宇宙、自動車、エネルギーなど、様々な産業で進んでいます。これらの成功事例から、フライス加工への応用におけるヒントを得ることができます。例えば、航空機エンジンの製造においては、デジタルツインを活用して、部品の設計、製造、運用を最適化しています。これにより、開発期間の短縮、品質向上、コスト削減を実現しています。自動車産業においては、車両の走行データをデジタルツインに反映させ、リアルタイムで状態を監視し、故障予測やメンテナンス計画の最適化に活用しています。これらの事例から、フライス加工においても、デジタルツインを活用することで、同様の効果が期待できることがわかります。

デジタルツインが変えるフライス加工：精度向上、コスト削減、時間短縮のメカニズム

デジタルツインの導入は、フライス加工に革命をもたらす可能性を秘めています。加工精度の大幅な向上、コスト削減、生産リードタイムの短縮など、様々なメリットが期待できます。しかし、これらの効果はどのようにして実現されるのでしょうか？デジタルツインがフライス加工を変えるメカニズムを解き明かしましょう。デジタルツインは、フライス加工の未来を切り開く鍵となるかもしれません。

加工精度の劇的な向上：デジタルツインが実現するリアルタイム補正とは？

デジタルツインは、フライス加工の精度を飛躍的に向上させる可能性を秘めています。その鍵となるのが、リアルタイム補正です。従来のフライス加工では、加工中の温度変化や工具の摩耗など、様々な要因によって誤差が生じ、それが加工精度に影響を与えていました。しかし、デジタルツインを活用することで、これらの誤差をリアルタイムで検出し、補正することが可能になります。例えば、工作機械に搭載されたセンサーから得られる温度データをデジタルツインに反映させ、熱変形をシミュレーションします。その結果に基づいて、加工プログラムを自動的に修正し、誤差を最小限に抑えることができるのです。

コスト削減効果の検証：デジタルツイン導入による具体的な数値シミュレーション

デジタルツインの導入は、コスト削減にも大きく貢献します。従来のフライス加工では、試作や実験に多くの時間とコストがかかっていました。しかし、デジタルツインを活用することで、これらのプロセスを仮想空間で行うことが可能になります。例えば、新しい加工方法や工具を導入する前に、デジタルツイン上でシミュレーションを行い、最適な条件を事前に見つけることができます。これにより、試作回数を減らし、材料費や加工時間を削減することができます。

生産リードタイムの短縮：デジタルツインが実現する最適な加工条件の発見

デジタルツインは、生産リードタイムの短縮にも貢献します。従来のフライス加工では、最適な加工条件を見つけるために、経験豊富な技術者のノウハウに頼る部分が大きかったのが実情です。しかし、デジタルツインを活用することで、過去の加工データやシミュレーション結果を分析し、最適な加工条件を客観的に見つけることができます。例えば、材料の特性や工具の状態に合わせて、切削速度や送り速度を自動的に調整することができます。これにより、加工時間を短縮し、生産性を向上させることができます。

デジタルツイン応用のためのフライス加工シミュレーション：ソフトウェアの選び方と活用事例

デジタルツインをフライス加工に応用する上で、シミュレーションソフトウェアは不可欠なツールです。しかし、市場には様々な種類のソフトウェアが存在し、どれを選べば良いか迷ってしまう方も少なくありません。ここでは、オープンソースソフトウェアと商用ソフトウェアの比較、シミュレーションだけでは不十分なデジタルツインの本質について解説します。適切なソフトウェアを選択し、デジタルツインを最大限に活用しましょう。

オープンソース vs 商用ソフトウェア：フライス加工シミュレーション最適な選択

フライス加工シミュレーションソフトウェアには、オープンソースと商用ソフトウェアの2つの選択肢があります。どちらを選ぶかは、予算、必要な機能、技術的なスキルなど、様々な要素によって異なります。

特徴	オープンソースソフトウェア	商用ソフトウェア
価格	無料であることが多い	有料
機能	基本的な機能が中心	高度な機能が豊富
サポート	コミュニティによるサポートが中心	ベンダーによるサポート
カスタマイズ性	高い	低い
使いやすさ	やや難しい	比較的簡単

オープンソースソフトウェアは、無料で利用できるため、初期費用を抑えたい場合に適しています。しかし、機能が限定的である場合や、技術的な知識が必要となる場合があります。一方、商用ソフトウェアは、高度な機能が豊富で、ベンダーによるサポートも充実しているため、安心して利用できます。しかし、導入費用が高くなる傾向があります。

シミュレーションだけでは不十分？デジタルツインの本質とは

フライス加工におけるデジタルツインは、単なるシミュレーションツールではありません。シミュレーションは、あくまでデジタルツインの一部であり、デジタルツインの本質は、現実世界のデータと仮想世界のモデルを連携させ、リアルタイムで状態を把握・予測することにあります。シミュレーションだけでは、現実世界の変化に対応することができず、デジタルツインのメリットを十分に活かすことはできません。デジタルツインを構築する際には、現実世界のデータを収集し、モデルに反映させる仕組みを構築することが重要です。

フライス加工デジタルツイン構築のステップ：データ収集からモデル作成、検証まで

フライス加工デジタルツインの構築は、一朝一夕にはできません。データ収集、モデル作成、検証という、段階的なプロセスを経て、初めて実用的なデジタルツインが完成します。ここでは、各ステップにおける重要なポイントを解説します。これらのステップを確実に実行することで、高精度なデジタルツインを構築し、フライス加工の効率化と高度化を実現しましょう。

高精度なデジタルツインを作るためのデータ収集戦略：センサー、カメラ、IoTの活用

デジタルツインの精度は、データ収集の精度に大きく左右されます。高精度なデジタルツインを構築するためには、様々なセンサー、カメラ、IoTデバイスを活用し、フライス加工に関するデータを網羅的に収集する必要があります。例えば、工作機械に搭載されたセンサーから、温度、振動、電流などのデータを収集します。また、カメラで加工中の工具の状態を監視し、摩耗状況を把握します。これらのデータをIoTプラットフォームに集約し、デジタルツインに反映させることで、現実世界の状況をリアルタイムで把握することができます。

フライス加工デジタルツインモデルの作成：CAD/CAM連携のポイント

フライス加工デジタルツインモデルの作成には、CAD/CAMソフトウェアとの連携が不可欠です。CADソフトウェアで作成した3Dモデルを、CAMソフトウェアで加工プログラムに変換し、それをデジタルツインに取り込むことで、仮想的な加工環境を構築することができます。CAD/CAM連携においては、データの互換性、精度の維持、連携の自動化などが重要なポイントとなります。これらのポイントを押さえることで、効率的にデジタルツインモデルを作成し、シミュレーションや最適化を行うことができます。

構築したデジタルツインの検証方法：現実との乖離を最小限に抑えるには？

デジタルツインを構築した後、その精度を検証することが重要です。デジタルツインのシミュレーション結果と、現実のフライス加工結果を比較し、乖離がある場合は、モデルの修正やパラメータの調整を行う必要があります。検証方法としては、実験計画法を活用し、様々な加工条件でデータを収集し、統計的に分析する方法が有効です。また、専門家によるレビューや、第三者機関による認証を受けることも、デジタルツインの信頼性を高める上で有効です。

デジタルツインとAIの融合：フライス加工の最適化と自動化に向けた革新

デジタルツインとAIの融合は、フライス加工の分野に革新をもたらし、最適化と自動化を推し進める原動力となります。AIは、デジタルツインが生成する膨大なデータを解析し、人間の経験や勘に頼っていた加工条件の最適化や異常検知を、より高度かつ迅速に行うことを可能にします。この融合により、フライス加工は新たな段階へと進化し、生産性、品質、そして持続可能性の向上が期待されます。

AIが導き出す最適な加工条件：デジタルツインと機械学習の連携

AI、特に機械学習は、デジタルツインと連携することで、フライス加工における最適な加工条件を導き出す強力なツールとなります。機械学習アルゴリズムは、過去の加工データ、シミュレーション結果、センサーデータなどを学習し、切削速度、送り速度、切削深さなどのパラメータを最適化するモデルを構築します。これにより、熟練技術者の経験に頼ることなく、高品質かつ効率的な加工を実現することが可能になります。デジタルツインと機械学習の連携は、属人化された技術を形式知化し、より高度な自動化へと繋がる重要なステップと言えるでしょう。

デジタルツインと機械学習を連携させることで、以下の効果が期待できます。

• 加工時間の短縮
• 工具寿命の延長
• 不良品の削減
• 表面粗さの向上

フライス加工の自動化：デジタルツインを活用したロボット制御の可能性

デジタルツインは、フライス加工におけるロボット制御の高度化にも貢献します。デジタルツイン上に構築された仮想的な加工環境で、ロボットの動作をシミュレーションし、最適な動作経路や速度を事前に検証することができます。これにより、現実の加工現場における試行錯誤を減らし、効率的なロボット制御プログラムを開発することが可能になります。

さらに、デジタルツインとAIを組み合わせることで、ロボットは自律的に加工プロセスを最適化することができます。例えば、デジタルツインが工具の摩耗を検知した場合、AIはロボットの動作を調整し、摩耗を補償するような加工を行うことができます。これにより、工具寿命を最大限に延ばし、加工精度を維持することが可能になります。

中小企業でもできる！フライス加工デジタルツイン導入の現実的なアプローチ

デジタルツインの導入は、大規模な投資が必要なイメージがあるかもしれませんが、中小企業でも現実的なアプローチで導入を進めることが可能です。ここでは、スモールスタートでデジタルツインを始める方法、費用対効果を最大化するためのクラウド型プラットフォームの活用について解説します。中小企業こそ、デジタルツインを賢く活用し、競争力を高めていきましょう。

スモールスタート：まずはデータ収集から始めるデジタルツイン

デジタルツインの導入は、最初から大規模なシステムを構築する必要はありません。まずは、データ収集から始めるスモールスタートがおすすめです。既存の設備にセンサーを取り付け、加工データや工作機械の状態データを収集することから始めましょう。収集したデータを分析することで、自社のフライス加工における課題や改善点が見えてきます。

スモールスタートでデジタルツインを始めるメリットは以下の通りです。

メリット	詳細
初期投資を抑えられる	大規模なシステム構築は不要で、必要なセンサーやソフトウェアのみを導入できます。
効果を実感しやすい	データ収集と分析を通じて、具体的な課題や改善点を見つけられます。
段階的な拡張が可能	スモールスタートで得られた知見を基に、徐々にシステムを拡張できます。

費用対効果を最大化：クラウド型デジタルツインプラットフォームの活用

デジタルツインの導入費用を抑え、費用対効果を最大化するためには、クラウド型デジタルツインプラットフォームの活用が有効です。クラウド型プラットフォームは、初期費用を抑えられ、必要な時に必要な分だけリソースを利用できるため、中小企業にとって導入しやすい選択肢となります。また、クラウド型プラットフォームは、セキュリティ対策やメンテナンスもベンダーに任せられるため、情報システム部門の負担を軽減することができます。

クラウド型デジタルツインプラットフォームを選ぶ際には、以下の点に注意しましょう。

チェックポイント	詳細
自社の工作機械やセンサーとの互換性	既存の設備からデータをスムーズに収集できるか確認しましょう。
必要な機能が搭載されているか	シミュレーション、データ分析、可視化など、必要な機能が揃っているか確認しましょう。
セキュリティ対策	データの暗号化、アクセス制御など、十分なセキュリティ対策が施されているか確認しましょう。
サポート体制	導入支援、運用サポートなど、十分なサポート体制が整っているか確認しましょう。

デジタルツイン応用によるフライス加工技能伝承：ベテランの知恵を未来へ繋ぐ

デジタルツインは、熟練技能者の経験と知識、いわゆる暗黙知を形式知へと変換し、次世代へと継承するための強力なツールとなります。デジタルツインを活用することで、長年培ってきたフライス加工のノウハウを可視化し、若手技術者の教育や技術継承を効率的に行うことが可能になります。これは、技術伝承の課題を抱える多くの企業にとって、非常に有効な解決策となるでしょう。

暗黙知の形式知化：フライス加工におけるベテランのノウハウをデジタルツインで可視化

ベテラン技能者が持つ経験や勘は、言葉で表現することが難しい暗黙知として蓄積されています。この暗黙知をデジタルツイン上で可視化することで、誰もが理解できる形式知へと変換することができます。例えば、熟練技能者が加工時に微調整するパラメータや、工具の選択基準、異常発生時の対応策などをデジタルツインに記録し、分析することで、そのノウハウを明確化することができます。

具体的には、以下のステップで暗黙知の形式知化を進めます。

1. ベテラン技能者の作業を詳細に観察し、データ収集
2. 収集したデータを基に、デジタルツイン上に加工プロセスを再現
3. 再現されたプロセスを分析し、ノウハウを抽出
4. 抽出されたノウハウを形式知として文書化
5. 形式知化されたノウハウを、若手技術者の教育に活用

デジタルツインは、技能伝承における課題を克服し、企業の競争力を高めるための鍵となります。

デジタルツインを活用した教育プログラム：若手技術者の育成を加速

デジタルツインは、若手技術者の育成を加速させるための革新的なツールとなり得ます。従来の教育方法では、OJT（On-the-Job Training）が中心であり、経験豊富なベテラン技能者の指導のもと、時間をかけて技術を習得する必要がありました。しかし、デジタルツインを活用することで、仮想空間で様々な加工条件やトラブルを体験させることができ、より実践的な教育が可能になります。

例えば、デジタルツイン上で、工具の摩耗や加工不良などのトラブルを再現し、若手技術者にその原因と対策を学ばせることができます。また、デジタルツイン上で、様々な加工条件を試行錯誤させ、最適な条件を見つけるためのスキルを習得させることができます。これにより、若手技術者は、より短期間で実践的なスキルを習得し、即戦力として活躍することが期待できます。デジタルツインは、若手技術者の育成期間を短縮し、企業の成長を加速させるための強力な武器となるでしょう。

フライス加工デジタルツインのセキュリティ対策：データ保護と不正アクセス防止

デジタルツインの導入は、フライス加工の効率化や高度化に大きく貢献する一方、セキュリティリスクの増大という側面も持ち合わせています。デジタルツインは、機密性の高い加工データや設計データを含むため、データ漏洩や不正アクセスに対する厳重な対策が不可欠です。ここでは、デジタルツインにおけるセキュリティリスクと、その対策について解説します。

デジタルツインにおけるセキュリティリスク：フライス加工データの漏洩を防ぐには？

デジタルツインは、様々なセキュリティリスクに晒されています。主なリスクとしては、以下のものが挙げられます。

リスク	詳細
データ漏洩	デジタルツインに保存された加工データや設計データが、不正なアクセスによって漏洩するリスクがあります。
不正アクセス	第三者がデジタルツインに不正にアクセスし、データを改ざんしたり、システムを停止させたりするリスクがあります。
マルウェア感染	デジタルツインがマルウェアに感染し、システムが正常に動作しなくなるリスクがあります。
サプライチェーン攻撃	デジタルツインに関連するサプライチェーンの脆弱性を悪用した攻撃を受けるリスクがあります。

これらのリスクを防ぐためには、多層防御のアプローチが重要です。

セキュリティ対策のベストプラクティス：安全なデジタルツイン運用

安全なデジタルツイン運用を実現するためには、以下のセキュリティ対策を講じることが重要です。

1. アクセス制御の強化：デジタルツインへのアクセス権限を厳格に管理し、不要なアクセスを制限します。
2. データの暗号化：デジタルツインに保存されたデータを暗号化し、万が一データが漏洩した場合でも、内容を解読できないようにします。
3. セキュリティ監視の強化：デジタルツインへのアクセス状況を常に監視し、不正なアクセスを早期に検知します。
4. 脆弱性対策の実施：デジタルツインに関連するソフトウェアやハードウェアの脆弱性を定期的にチェックし、修正プログラムを適用します。
5. サプライチェーンセキュリティの強化：デジタルツインに関連するサプライチェーン全体のセキュリティ対策を強化します。

デジタルツインは、適切なセキュリティ対策を講じることで、安全かつ効果的に運用することができます。

デジタルツイン応用の未来：フライス加工の進化と新たなビジネスチャンス

デジタルツインの応用は、フライス加工の未来を大きく変える可能性を秘めています。単なる効率化やコスト削減に留まらず、新たな市場の開拓やビジネスモデルの創出にも繋がるでしょう。デジタルツインは、フライス加工を新たな段階へと導き、製造業全体の進化を加速させる触媒となるかもしれません。

デジタルツインが拓く新たな市場：カスタマイズ加工、オンデマンド生産

デジタルツインは、カスタマイズ加工やオンデマンド生産といった新たな市場を拓く上で、重要な役割を果たします。顧客の多様なニーズに対応するためには、多品種少量生産が求められますが、デジタルツインを活用することで、設計から製造までのプロセスを効率化し、柔軟な生産体制を構築することができます。例えば、顧客が設計した3Dモデルをデジタルツインに取り込み、シミュレーションを行うことで、最適な加工条件を自動的に生成し、短納期で高品質な製品を提供することができます。これにより、中小企業でも、大企業に匹敵するカスタマイズ加工サービスを提供することが可能になり、新たな顧客を獲得することができます。

フライス加工デジタルツインの進化：スマートファクトリー、インダストリー4.0

デジタルツインは、スマートファクトリーやインダストリー4.0の実現に不可欠な要素です。スマートファクトリーとは、IoT、AI、ビッグデータなどの技術を活用し、生産性、品質、効率性を向上させた工場のことを指します。デジタルツインは、工場内の様々な設備やプロセスを仮想空間に再現し、リアルタイムで状態を監視、制御することができます。例えば、工作機械の状態、材料の在庫、エネルギー消費量などをデジタルツイン上で可視化し、AIが分析することで、最適な生産計画を自動的に立案することができます。これにより、無駄なコストを削減し、生産効率を最大化することができます。

インダストリー4.0とは、製造業におけるデジタル化の推進を目指すコンセプトです。デジタルツインは、設計、製造、販売、保守など、サプライチェーン全体を繋ぎ、新たな価値を創造する上で重要な役割を果たします。

フライス加工デジタルツイン導入成功事例：企業の変革と成長

デジタルツインを導入し、実際に成果を上げている企業は数多く存在します。ここでは、デジタルツインの導入によって不良率の低減や新たな顧客価値の創造に成功した企業の事例を紹介します。これらの事例から、デジタルツインがもたらす具体的な効果や、導入の際のポイントを学ぶことができるでしょう。

事例1：デジタルツインで不良率を激減させたA社の挑戦

A社は、自動車部品を製造する中小企業です。A社では、長年、不良率の高さに悩まされていました。原因を特定するために、様々な試みを行いましたが、なかなか改善に繋がりませんでした。そこで、A社は、デジタルツインの導入を決断しました。

A社は、まず、フライス加工プロセスをデジタルツイン上に再現しました。工作機械、工具、材料などの情報をデジタルツインに取り込み、シミュレーションを行いました。その結果、温度変化が加工精度に大きな影響を与えていることが判明しました。A社は、デジタルツインのシミュレーション結果に基づいて、工作機械の冷却システムを改善しました。その結果、不良率が大幅に低下し、生産性が向上しました。

事例2：デジタルツインで新たな顧客価値を創造したB社の戦略

B社は、医療機器を開発・製造する企業です。B社は、顧客のニーズに合わせて、カスタマイズされた医療機器を提供することを目指していました。しかし、多品種少量生産に対応するためには、設計から製造までのプロセスを効率化する必要がありました。そこで、B社は、デジタルツインを導入しました。

B社は、デジタルツイン上で、顧客のニーズに合わせて、様々な医療機器の設計をシミュレーションしました。その結果、最適な設計を短時間で決定することが可能になりました。B社は、デジタルツインを活用することで、顧客のニーズに合わせたカスタマイズ医療機器を迅速に提供することができ、顧客満足度を向上させることができました。

まとめ

　この記事では、フライス加工におけるデジタルツインの応用について、その現状、課題、そして未来の可能性を幅広く解説しました。デジタルツインは、加工精度の向上、コスト削減、リードタイムの短縮といった具体的なメリットをもたらし、中小企業でもスモールスタートで導入できる現実的なアプローチも存在します。ベテランの技能伝承や、AIとの融合による最適化・自動化など、その応用範囲は広がり続けています。

デジタルツインは、単なる技術革新に留まらず、新たなビジネスチャンスを拓く可能性を秘めています。カスタマイズ加工やオンデマンド生産といった市場ニーズへの対応、スマートファクトリーやインダストリー4.0の実現に向けた貢献など、その役割はますます重要になるでしょう。今回得られた知識を土台として、デジタルツインに関する理解をさらに深め、自社のフライス加工現場への導入を検討してみてはいかがでしょうか。

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